АСУ вузлом дозування у складі лінії з виробництва ФЕМ

Замовник: Завод ЗБК ім. С. Ковальської, м. Київ

Опис ТОУ: технологічним об'єктом управління є вузол дозування та транспортування бетонних сумішей у складі лінії з виробництва фігурних елементів мощення (ФЕМ). Розроблена АСУ охоплює наступне основне технологічне обладнання: дозатори сухих та рідких компонентів, змішувачі, транспортери бетону та ін.

Призначення системи: оперативний контроль та управління технологічними процесами приготування бетонної суміші та її транспортування за заданою адресою у ручному та автоматичному режимах роботи.

Обсяг робіт:центральна частина, шеф-монтаж та пуско-налагоджувальні роботи

Рік впровадження: 2010

Основні функції:

• автоматичний контроль та управління процесом приготування бетонної суміші згідно з заданим рецептом у т.ч.: автоматизація операцій дозування компонентів бетонних сумішей, їх завантаження в змішувач, перемішування та вивантаження готових сумішей із змішувача;
• автоматичний контроль та керування транспортуванням бетону із змішувача до необхідного споживача за заданою в рецепті адресою, в т.ч.: автоматичне керування маршрутами (запуск, зупинка) з урахуванням блокувальних залежностей та захистів;
• дистанційний контроль та керування технологічними механізмами вузла дозування та транспортування бетонної суміші в ручному режимі з пульта ручного керування;
• забезпечення зручного та інтуїтивно-зрозумілого інтерфейсу оператора;
• відстеження, виявлення та обробка аварійних ситуацій;
• формування звітно-облікових документів за наслідками роботи системи.

Програмно-апаратна база:

• вагові термінали DiniArgeo серії DGTQ
• ПЛК Mitsubishi Electric серії SystemQ
• панель оператора CIMON Xpanel
• SCADA-пакет: Citect
• комунікації: ModBus, Ethernet

Основні характеристики системи:

Структура системи:

• нижній рівень (польове обладнання): вагове обладнання (тензометричні датчики, дозатори, вагові термінали DiniArgeo), виконавчі механізми (шибери, заслінки, клапани, живильники та ін.), частотні перетворювачі Mitsubishi Electric: використовуються для прийому та первинної обробки різних сигналів та технологічних параметрів, та забезпечення виконання команд управління технологічним процесом;
• середній рівень (автоматичне управління та регулювання): ПЛК фірми Mitsubishi Electric серії System Q для реалізації основних функцій автоматичного контролю та управління технологічними процесами дозування, перемішування, вивантаження та транспортування бетонних сумішей.
• верхній рівень (операторський контроль та управління):  пульт ручного управління, що містить операторську панель та необхідні органи управління / індикації використовується для управління механізмами вузла дозування та транспортування бетонної суміші в ручному режимі; АРМ оператора із встановленою SCADA-системою CITECT: для дистанційного контролю та управління технологічним процесом з екрану операторської станції.

Особливості системи:

• можливість коригування поточного рецепту в ході виконання замовлення для оперативного внесення змін до рецептурних уставок компонентів та часу перемішування
• реалізація алгоритму компенсації похибок дозування попередніх завантажень, що дозволяє підвищити точність дозування загалом.
• покроковий контроль процесу виконання замовлення в автоматичному режимі з можливістю примусової зупинки оператором у разі виникнення такої необхідності (напр. у разі появи нештатної ситуації)
• передбачені режими спільного та роздільного дозування барвників, що дозволяє задовольнити різні технологічні вимоги до приготування бетонних сумішей для виробництва ФЕМ та розширити функціональність вузла дозування.
• можливість зміни маршруту транспортування бетону з бетонозмішувача «на ходу» за умови, що новий і старий маршрут має однакове джерело бетону, що підвищує гнучкість і відмовостійкість системи.
• розгалужена система інженерних налаштувань дозволяє оптимально підлаштовувати основні параметри роботи системи для досягнення максимальної її ефективності у конкретних робочих умовах

Ефективність впровадження:

• підвищення якості бетонної суміші за рахунок повної автоматизації процесів дозування, перемішування та вивантаження, і мінімізації впливу людського фактора на перебіг технологічного процесу;
• скорочення витрати компонентів внаслідок підвищення точності дозування;
• скорочення простоїв обладнання та часу виконання замовлення в цілому;
• підвищення продуктивності праці та зниження витрат на обслуговування обладнання;
• підвищення рівня безпеки за рахунок запобігання помилковим діям персоналу та оперативного усунення аварій у разі їх виникнення.

Фотоматеріали: